Immark AG, faisant partie du groupe Thommen, est un pionnier et un leader sur le marché du recyclage et de l'élimination des déchets électroniques en Suisse, avec un taux de recyclage pouvant atteindre 95 %, dépassant largement les exigences de la Directive européenne sur les déchets d'équipements électriques et électroniques (DEEE). L'entreprise a choisi STADLER pour concevoir et installer une nouvelle usine de tri afin de remplacer son installation existante à Regensdorf.

« Il s'agit de la plus grande usine de traitement des déchets électroniques en Suisse et elle doit garantir un débit élevé et une capacité à traiter les volumes que nous recevons », déclare Patrick Wollenmann, chef de projet chez Immark. « Nous pensons qu'avec cette nouvelle usine, nous avons jeté les bases d'un avenir réussi en termes de gestion opérationnelle ».

La nouvelle installation présente un design innovant et intègre les dernières technologies ; c'est en fait la première usine de tri des déchets électroniques à utiliser un séparateur balistique. L'usine fonctionne en service sur deux shifts avec une capacité pouvant atteindre 12 tonnes par heure, répondant ainsi aux exigences d'Immark en matière de capacité accrue et de meilleure pureté de la production. Elle optimise également la récupération des cartes de circuits imprimés.

« Pour nous, la technologie convaincante des tapis roulants et du séparateur balistique STADLER, ainsi que leur proximité avec Zurich, ont été décisives. Nous apprécions également beaucoup le travail des chefs de projet compétents, ainsi que l'approche rapide, constructive et orientée solution », déclare Patrick Wollenmann.

« Le séparateur balistique STADLER STT5000 prétri le matériau en trois fractions différentes. Il sépare le matériau en fines, en plastiques plats et en câbles, ainsi qu'en matériau cubique tel que les moteurs électroniques », explique Jan Dollenmaier, chef de projet conjoint chez STADLER.

Conception innovante de l'usine pour une production d'une qualité exceptionnellement élevée

La nouvelle usine de tri reçoit des matériaux des Groupes 1 à 3 de la directive DEEE (appareils électriques et électroniques ménagers de grande à petite taille et équipements informatiques) et du Groupe 4 (équipements grand public), qui sont traités dans plusieurs modules de traitement différents. Les modules sont positionnés en ligne, mais sont également équipés d'alimentateurs séparés pour une utilisation indépendante, ce qui se traduit par une disponibilité accrue de l'ensemble de l'usine.

La conception modulaire flexible de l'usine permet d'ajuster les machines tout au long du processus pour garantir des fractions de métaux non ferreux, ferreux, de PCB, d'acier inoxydable et de plastique constamment de haute qualité.

Dans le premier module du processus, le matériau d'entrée est trié manuellement pour éliminer les toxines et les composants dangereux, ainsi que pour récupérer des matériaux précieux tels que les câbles, les cartes de circuits imprimés et les métaux.

Une fois les composants dangereux éliminés, le matériau est broyé dans plusieurs broyeurs afin que les composants restants dangereux, tels que les batteries ou les condensateurs, et les divers matériaux recyclables, tels que le fer, les métaux non ferreux et le plastique, puissent être triés. Lors du choix des unités de broyage, la considération a été portée non seulement au débit requis, mais aussi à l'usure minimale et à la facilité d'entretien.

Les matériaux recyclables sont triés après le criblage à l'aide de technologies magnétiques de pointe, de séparation par courants de Foucault et de technologies de tri par capteurs. Les fractions de fer sont à nouveau triées dans une cabine de tri pour garantir la qualité et augmenter le degré de pureté.

La fraction fine est également soumise à diverses étapes de tri pour séparer les plastiques des composés métalliques, qui sont ensuite broyés pour séparer les différents granulés métalliques.

Une grande attention a été accordée à la protection contre l'incendie sur le site. Des systèmes automatisés de détection et d'extinction des incendies ont été installés après les unités de broyage. La source d'incendie détectée est automatiquement évacuée du processus de l'usine vers un bunker en acier via un système de trappe, où le personnel peut éteindre l'incendie et sécuriser la source d'incendie. L'usure élevée des matériaux traités à la nouvelle usine a nécessité des caractéristiques de conception spécifiques telles que des plaques d'usure en acier inoxydable pour renforcer les trémies et les courroies avec des protections ignifuges et contre les coupures.

L'usine a également été conçue pour simplifier autant que possible l'entretien. Tous les points clés et moteurs sont accessibles via des plates-formes d'entretien ou des échelles d'accès.

Une collaboration étroite assure la réussite d'un projet complexe

La conception et l'assemblage de la nouvelle usine ont présenté des défis que les équipes de STADLER et d'Immark ont résolus avec succès grâce à une étroite collaboration.

« En plus de l'installation du nouveau système, l'ancien système a continué de fonctionner. Cela signifiait que la nouvelle usine devait être construite en plusieurs étapes et que l'ancienne usine devait être démantelée en même temps. De plus, l'espace disponible sur le site de construction était très limité », déclare Patrick Wollenmann.

La conception modulaire de la nouvelle usine a été un élément clé pour la réussite du projet et pour la rapidité élevée de l'assemblage : « La conception modulaire des unités individuelles a limité le temps d'assemblage à une période très courte. Tout problème survenu pendant l'assemblage a été rapidement identifié et résolu grâce à la flexibilité des employés de STADLER », ajoute Patrick Wollenmann.

« Il s'agissait d'un projet majeur de traitement des déchets électriques, avec de nombreuses nouvelles machines installées et de nombreux fournisseurs impliqués. Nous avions de nombreuses nouvelles interfaces. Dans l'ensemble, nous avons bien géré tout cela en collaboration avec l'équipe d'Immark », conclut Philipp Frechen, chef de projet conjoint de STADLER.